In unserem letzten Schuljahr startete ein neues Fach: Projektpraktikum. Lukas, Jakob und Emanuel schlossen sich zusammen und entschieden sich für das Projekt "Fakexie". Die Besonderheit dieses Projekts besteht darin, dass auf herkömmliche Bremsen vorne und hinten verzichtet wird. Stattdessen planen wir, die Bremsen an der Kurbel zu integrieren. Diese innovative Idee erfordert kreatives Denken und handwerkliches Geschick, und wir waren gespannt darauf, wie wir die Herausforderungen meistern und unser einzigartiges Fahrradprojekt umsetzen werden.

Um ein Fakexie zu bauen, wurde ein gesponsertes Fahrrad von Lukas auseinandergenommen. Der Fahrradrahmen wurde eigeninitiativ vorbereitet, indem eine Beize verwendet wurde, um den Lack zu entfernen. Nach dem Abschleifen des alten Lacks wurden überflüssige Rahmenteile entfernt und danach wurden feine Schleifarbeiten durchgeführt. Ideen für die Befestigung von Ritzel und Bremsscheibe wurden diskutiert, darunter die Verwendung eines Stahlblechs und das Lasern der Bremsscheiben. Hier holten wir uns finanzielle Unterstützung von folgenden Betrieben: Versicherungsmakler-Chef Daniel, Hagebau Ebster-Chef Florian und der Firma Stones-Style Chef Patrick.

Bei Feinarbeiten am Projektrahmen wurden Schweißstellen bearbeitet, und der Rahmen wurde abgeschliffen. Weitere Arbeiten am Tretlager und Vorbereitungen für den Schweißvorgang wurden vorgenommen.

Im Januar wurden Schweißarbeiten am Rahmen durchgeführt, die Bremsaufnahme wurde gepunktet und die restlichen Teile wurden montiert. Das Projekt wurde für die Fertigstellung vorbereitet, und die Löcher in der Bremsaufnahme wurden im Januar gebohrt.

Im vorletzten Projektschritt bohrten wir präzise Löcher in den Rahmen – zwei für die interne Bremsleitungsführung und zwei zur Befestigung des Bremsenadapters. Diese präzisen Bohrungen ermöglichen eine effektive Integration des Bremssystems in unseren Fakexie-Rahmen.

Am Ende führten wir eine Probefahrt mit unserem Projekt durch, um sicherzustellen, dass alles gut funktioniert und hält. Nach intensiver Arbeit und kreativen Lösungen ist das Fakexie-Projekt nun abgeschlossen. Wir sind stolz darauf, eine innovative Idee in die Tat umgesetzt zu haben und freuen uns auf zukünftige Fahrten mit unserem einzigartigen Fahrrad.

Wir danken der Landesberufsschule Zell am See wie auch unseren Sponsoren für die Unterstützung & Kooperation!

Mit Anfang des dritten Lehrgangs wurden wir mit einem neuen Schulfach überrascht. Projektpraktikum. Das Fach wurde uns so erklärt, dass wir als Gruppe eine Projektarbeit zum Thema Fahrrad machen sollten. Somit starteten wir mit 20.11.2023 mit der Teambildung. Wir fanden bei einer Kaffeerunde zusammen und wussten von Beginn an, dass jeder Teilnehmer für dieses Team bestimmt war. Als sehr Downhillbegeistertes Team fokussierten wir uns bei der Themenfindung auf das eine Thema das uns alle beim Biken verbindet und dazu noch brennend interessiert. Federelemente. Dabei stellten wir uns die Frage, wieso man etwas so Faszinierendes wie das Innenleben eines Federelementes versteckt. Somit kamen wir auf die Idee, dieses Innenleben sichtbar zu machen und transparente Federelemente herzustellen. Mit diesem Projekt wollen wir das Lernen und Verstehen von Federelementen für zukünftige Schrauberinnen und Schrauber erleichtern. Als am 27.11.2023 unser Projekt genehmigt wurde, konnten wir mit der Projektarbeit durchstarten. Anfangs gab es Komplikationen bei der Materialbeschaffung, da wir weder wussten welches Material sich für unser Projekt eignet noch, wie es sich bei spanenden Verfahren verhält. Nach langer verzweifelter Suche mit mehreren internen Konflikten, kristallisierte sich heraus das Polycarbonat das fehlende Teil des Puzzles war. Mit einem erleichterten Gefühl im Magen machten wir uns auf die Suche nach einer Schlosserei, die unser Polycarbonat bearbeiten konnte. Nach mehreren schlaflosen Nächten und endlosen Telefonaten fanden wir für uns die perfekte Schlosserei. Schlosserei Flatscher. Am 21.12.2023 machte sich eine Hälfte des Teams auf den Weg zur Schlosserei, um den Bearbeitungsprozess und die technische Zeichnung zu besprechen. Die andere Hälfte begann mit dem Fertigungsprozess des weitaus komplexeren Dämpferbodys. Als unsere Schlosserei mit der Bearbeitung unserer Materialien fertig war, konnten wir die Werkstücke zu einer vollständigen Gabel zusammensetzen. Auch das zusammensetzen des Dämpfers funktionierte reibungslos. Somit konnten wir unsere Projektarbeit fristgerecht fertigstellen.

Abschließend möchten wir uns als Team Durchsicht bei allen Helfern und Sponsoren für die erfolgreiche Zusammenarbeit bedanken. Zunächst wollen wir uns bei unseren Ausbildungsbetrieben bedanken sowie bei der Firma Bründl, Kupferkessel, Intersport Scholz, Stadtkaffee und Postai-Skincare.

Besonderer Dank gilt unseren Lehrern Herrn Mst. Marcel Radacher BEd, Herrn Jarno Walkner und Herrn Leopold Brandner BEd für Ihren tatkräftigen und materiellen Beistand.